Прядение химического волокна — датчик давления расплава
В производстве прядения химических волокондатчики давления расплаваиграют ключевую роль в повышении стабильности производства, качества продукции и управляемости процесса, отслеживая давление расплава в режиме реального времени и передавая данные в систему управления.
Обзор
Текстильная промышленность из химических волокон является одной из наиболее широко используемых областей длядатчики давления расплава. С развитием текстильной промышленности из химических волокон предприятия постоянно повышают требования к точному контролю производственного процесса. В качестве ключевого устройства для мониторинга изменений давления в оборудовании, таком как прядильные машины, спрос надатчики давления расплавабудет продолжать расти!
Благодаря применению таких технологий, как Интернет вещей, большие данные и искусственный интеллект, в текстильной промышленности из химических волокон,датчики давления расплаватакже развиваются в направлении интеллекта.
Трудности в управлении процессом
1. Стабильность давления расплава:Колебания давления приведут к неравномерной толщине волокна (если отклонение превышает 1 %, это повлияет на качество), что необходимо отслеживать в режиме реального времени с помощью датчика давления (например, высокотемпературного-датчика давления расплава) и передавать данные обратно на регулятор скорости экструдера.
2. Равномерность температуры:Отклонение температуры плавильной секции должно быть менее ±1 градуса, в противном случае полимер склонен к разложению или затвердеванию, и в оборудовании необходимо использовать многослойную нагревательную рубашку + систему ПИД-регулирования температуры.
Решение
-
Ключевые параметры соответствуют требованиям процесса
-
Структурный дизайн для адаптации к суровым условиям работы.
-
Схема многоточечного мониторинга давления-
-
Управление связью с системой ПЛК/РСУ
- Диапазон измерения составляет 0–60 МПа, с запасом по перегрузке 20 %.
- Длительная-рабочая температура должна быть выше или равна 350 градусам (во избежание локального повреждения от перегрева).
- Колебания давления должны контролироваться в пределах ±0,5% от полной шкалы (влияя на однородность плотности волокна).
- Требуется обратная связь об изменениях давления в-времени (время отклика < 5 мс).
- Используйте конструкцию заподлицо с диафрагмой (во избежание затвердевания остатков расплава) с износостойкой-и коррозионно--стойкой диафрагмой (стойкость к коррозии полимера).
- Соответствует стандартному интерфейсу прядильного оборудования (например, резьба M20×1,5, интерфейс G1/4).
- Оборудовано уплотнениями, устойчивыми к высоким температурам и давлению (например, фторкаучук + металлическая спирально-навитая прокладка) для предотвращения утечки расплава.
- Выход шнекового экструдера (контроль однородности расплава)
- Вход/выход насоса расплава (регулирование стабильности потока)
- Перед прядильным узлом (чтобы обеспечить сбалансированное давление на фильеру)
- Трубопровод после дозирующего насоса (для предотвращения локального засора)
- При использовании токового сигнала 4-20 мА или протокола HART (сильная защита от-помех) и экранированного кабеля (двухслойная алюминиевая фольга + плетеная сетка) точность<0.1% when the transmission distance is ≤100m.
Логика управления с замкнутым контуром
Преимущества
Регистрация давления расплава-в режиме реального времени (точность 0,1–0,5 % от полной шкалы), регулировка скорости шнека или частоты насоса расплава; при изменении вязкости среза автоматическая компенсация параметров давления позволяет избежать задержки ручной регулировки.
Автоматическая сигнализация и снижение скорости навески при превышении заданного порога давления; сохранение кривой давления-времени для облегчения отслеживания проблем с качеством.
- Когда давление превышает безопасное значение, подача тепла автоматически отключается и срабатывает предохранительный клапан;
- Прогнозируйте износ подшипников насоса расплава с помощью анализа спектра колебаний давления и заранее организуйте техническое обслуживание.
- Сократить частоту ручных проверок (с 4 раз/смену до 1 раза/смену), что позволит снизить трудозатраты;
- Продлевается срок службы оборудования и снижаются ежегодные затраты на техническое обслуживание на 20-30%;
- После стабилизации давления процент отходов снижается до 0,8%. При годовой производственной линии в 10 000 тонн годовая экономия затрат на сырье составляет около 1,2 миллиона юаней;
- Точно контролируйте скорость течения расплава и снижайте энергопотребление на тонну проволоки с 350 до 320 кВтч (годовая экономия электроэнергии 300 000 кВтч).
- Данные о давлении интегрируются с такими параметрами, как температура и расход, а модель процесса создается посредством машинного обучения;
- Передавайте данные о давлении через 4G/5G для централизованного мониторинга удаленных заводов.
